Las aleaciones a base de Zn, en especial las conocidas comercialmente como Zamak, son los metales ideales para la fundición inyectada (fundición a presión), antes de seguir hablando sobre esta aleación debemos entender el concepto de fundición inyectada.
Fundición inyectada
La fundición inyectada es un proceso de fabricación en el que se vierte o presiona metal fundido en moldes de acero. Los moldes, también llamados herramientas o troqueles, se crean utilizando acero y están especialmente diseñados para cada proyecto. Esto permite que cada componente sea creado con precisión y repetitividad. El aluminio, el zinc y el magnesio son las aleaciones de fundición inyectada más utilizadas.
Beneficios
Lingote de Zamak
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Otros beneficios incluyen:
· Espesor variable de la pared
· Tolerancias más estrictas
· Menos etapas de producción de materia prima a pieza terminada
· Tiempos de ciclo de producción rápidos
· Reducción de material de desecho
· Herramienta de larga duración, especialmente para zinc y magnesio
Zamak
El zamak es una aleación de zinc con aluminio, magnesio y cobre. Tiene dureza, alta resistencia a la tracción, densidad 6,6 g/cm³ y temperatura de fusión de 386 °C. Este material puede inyectarse (por cámara fría o caliente y por centrifugación), otro proceso posible es la fundición en tierra de coquilla.
Ventajas
La fabricación de piezas de fundición de Zamak presenta una serie de ventajas frente a la fabricación de piezas por inyección de aluminio. Estas ventajas se traducen sobre todo en ahorro de tiempo, costos y mejores acabados de las piezas.
· El zamak precisa de menos consumo de energía para su transformación, pues se funde a 400 - 420ºC.
· La inyección de Zamak a presión permite fabricar piezas en grandes volúmenes con una alta precisión.
· La fabricación de piezas por inyección de Zamak permite reproducir fácilmente todos los detalles de las piezas, prescindiendo del proceso de maquinado, reduciendo costes.
· Ciclos de inyección más rápidos.
· Ahorro de mecanizados y energéticos.
· Las piezas fabricadas con Zamak permiten mejores acabados y tratamientos superficiales (pinturas, cromos y zincados).
Desventajas
· No soporta altos grados de tensión y torsión.
· No soporta temperaturas de trabajos de más de 80ºC, que causa envejecimiento.
· Pérdida de propiedades mecánicas (tracción, resistencia al impacto) con el paso del tiempo a temperatura ambiente.
· Pérdida de propiedades mecánicas por exposición a ambientes húmedos
Tipos de Zamak y sus aplicaciones generales.
Zamak 2.- Se utiliza en la fabricación de moldes, tales como moldes para zapatos y defensas de automóvil.
Zamak 3.- Es la aleación más estable debido a que prácticamente no contiene Cobre, es la recomendada para elaborar piezas con alto grado de dificultad, detalles complicados y contornos agudos (piezas de geometría complicada).
Zamak 5.- Contiene alrededor del 1% de Cobre mejorando con esto sus propiedades de resistencia, dureza y anticorrosión. Es la aleación más utilizada por su estabilidad dimensional y facilidad de inyectar, aplicable a carburadores, bombas de agua y gasolina.
Zamak 7.- Difiere de las anteriores por su bajo contenido de Magnesio y la adición de 0.005% / 0.020% de Níquel, dándole así una baja tensión superficial y aumentando su facilidad en la fundición. Se utiliza para fabricar enseres electrodomésticos como extractores, exprimidores y otras piezas de uso rudo.
Zamak 10.- Su uso principal es para la elaboración de trofeos y todas aquellas piezas que no requieren un muy buen acabado (el más económico de la línea).
Zamak AZC. - Especial para maquinas centrifugas. Se utiliza en la fabricación de piezas de ornamento tales como adornos para bolsas de mano, herrajes para zapatos, mochilas, llaveros y algunas piezas de uso doméstico en casas habitación.
Interesante Tema de investigación, no sabia que existían esas aleaciones con Zinc. Te felicito !!!
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